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精益生产管理的十大工具指的是价值流分析、标准化操作、6S和目视化管理、全员设备保全、精益质量管理、均衡化生产、拉动式计划、快速切换、准时化生产、全员革新管理。
价值流分析：精益生产管理以价值为核心，它有两个维度：一是顾客所需支付的价值，二是顾客愿意多付的价值。精益生产的价值更倾向于第二层次。使设备和员工的效用最大化和价值最大化。
标准化操作：把实际的操作经验和科学的制度作为依据，将质量、安全、效益作为目标，改进作业流程，形成一套优化作业程序，逐步实现安全、准确、高效、省力的效果。
6S和目视化管理：6S是实现现场视觉化管理的有效工具。视觉化管理可使标准形象化，显示问题点，使问题早发现、早解决。节省时间减少浪费。目视化管理，是指规章流程的公开化，任务情况的图表化。
全员设备保全：追求设备性能最大化，突破生产系统效率极限。以设备0故障、0事故、0损失为目标。
精益质量管理：它是对作业系统进行综合改进的方法，是在精益生产管理的基础上，吸收其它有关作业系统全面改进的理论和方法所形成的管理模式。
均衡化生产：其是准时生产的前提，也是解决工艺积压和价值流滞的有效工具。系统中的要素是不断变化的，过程中始终存在瓶颈，需要持续改进。
拉动式计划：它指只下达到最后的成品工序命令，后面的工序通过展示板的形式给前工序下达指令，这样就避免了统一指挥模式下因信息更新不及时产生的混乱。
快速切换：以运筹技术和并行工程为理论基础，旨在通过团队合作，最大限度地减少设备停机时间。减少装备的装调时间是减少瓶颈、提高产品质量、实现生产模式准时化的关键。
准时化生产：就是在规定的时间、按照需求的数量、生产客户需要的产品。
全员革新管理：它通过全员创新不断发现浪费，不断消除浪费。精益生产的工具层出不穷，但想要找到完全适合自身企业的系统其实并不容易。
以上这些工具相互补充，共同构成了精益生产管理体系。需要注意的是，实施精益生产管理需要根据企业的实际情况进行调整和定制，以确保能够有效地解决问题并实现持续改进。
